Chief Executive Officer

Пластиковая упаковка


Очередная экскурсия на производство состоялась в процессе разработки упаковки для местного хлебопекарного предприятия. Оказывается, не такое простое это дело — сделать оригинальную пластиковую упаковку для продуктов питания. Вы, конечно, всегда можете выбрать из стандартных изделий, но если вы хотите выделиться на полке магазина, или учесть какую-нибудь особенную потребность покупателя, то вам придется постараться.

Нам повезло — мы оказались на предприятии, которое одним из первых в России начало производство такой продукции в 1992 году. Трудно поверить, но всего 18 лет назад первые предприятия в России начинали изготавливать матрицы для формования из дерева! Но об этом позже — в конце экскурсии нам показали тот самый агрегат, с которого начиналось производство пластиковой упаковки в Перми и в России.Но, всё по порядку.

Когда вы принесете свою идею на производство, технологи обсудят с вами конструкционные особенности упаковки, выслушают ваши предложения, дадут свои рекомендации. Отдельной темой будет выбор материала — полистирол, поливинилхлорид, или ПЭТФ (подиэтилентерефталат), и его цвет.Кстати не заказывайте себе для рассмотрения образцов такой стол — они (образцы) всё время пытаются убежать в >дырку посередине. И у них это часто получается.



Если у вас есть просто изделие, а его чертежей нет, то ваше изделие (съедобное или нет — неважно) поместят в 3D-сканер и построят его объёмную модель.



Затем нужно разработать технологическую конструкцию упаковки. Дизайн дизайном, но после рекламных дизайнеров должны поработать конструкторы. Целое бюро занимается тем, чтобы реализовать задумки рекламщиков, у них для этого даже есть свой глоссарий.



Затем файл отправляется на изготовление формы. На этих станках осуществляется «сухая» фрезеровка. Смазка не нужна — материал пористый:



Для начала изготавливается матрица из вспененного полиуретана (модулана). Это относительно недорогое изделие, которое не выдержит тиражной работы, но для создания тестового образца упаковки вполне подойдет.



На этом этапе тестируется не только форма, но и материал изделия. В специальной лаборатории проверяются механические свойства упаковки на растяжение и сжатие.



Для того, чтобы проверить как пахнет материал, его нагревают в специальной печке. Затем специально обученные нюхачи проверяют, чтобы корексы и лотки не портили продукт, упакованный в него. Если потребуется узнать, как поведет себя материал при охлаждении, то для этого есть целый баллон с жидким азотом.



В лаборатории испытываются не только серийные изделия. Предприятие самостоятельно исследует характеристики различных конструкций и форм из различных материалов. В руках у девушек тестовый лист, диаметр окружностей на нём одинаков, а высота и угол наклона стенки — различные. По результатам исследования будет ясно, как истончается пленка при формовании и как изменяется жёсткость конструкции.



Если всё в порядке, то можно изготавливать алюминиевую форму. Для заготовок привозят здоровенные листы и болванки. Слева лежат стальные пластины, которые послужат основанием для матриц, а справа — листы модулана (розовые) и алюминиевые листы и болванки для самих матриц.



Для их транспортировки применяется специальный самокат с магнитными захватами.



Болванки распиливаются на простом ленточнопильном станке. Это не такая навороченная пила, как на производстве стальных дверей, но здесь достаточно и такой — вся точная обработка будет позже. Рядом — пескоструйный станок, напоминающий агрегаты с манипуляторами для рук из фильмов про сумасшедших учёных.





Заготовка отправляется во фрезеровальный станок. Автомат выбирает из барабана наверху необходимую фрезу и под напором смазывающей жидкости вытачивает алюминиевую матрицу. В станке двигается стол, а не фреза, в отличие от других станков, типа плоттера или принтера. Наверное потому, что на фрезу направлена струя смазки. Когда станок работает, смазка летит во все стороны.





В результате фрезеровки примерно 60% заготовки превращается в металлическую стружку. Её не выбрасывают, а отправляют в специальную сауну. На переплавку. Безотходное производство.



Вообще, в цехе царит порядок. Для разных типов отходов даже определены разные пылесосы. Судя по всему, не все работники цеха понимают это с первого раза.



На слесарном участке матрицу установят на стальную базу, добавят к ней нож и получат готовое изделие для производства.



Обратите внимание, традиционная технология высечки такова, что вся матрица должна находится строго ниже режущего ножа. Когда плёнка заполнит матрицу, она прижмется к специальному столу для того, чтобы нож отсек изделие от ленты.



А вот экспериментальная форма. В ней нож располагается ниже верхней точки изделия. Штучные экземпляры по ней уже изготовлены. Если технология производства по этой форме будет отработана, то это откроет широкие новые возможности для дизайнеров при проектировании пластиковой упаковки.



Итак, форма готова. Теперь нужно подготовить материал. часть материала приобретают (ПВХ и ПЭТФ), часть (полистирол) изготавливают на месте. Это склад покупной пленки. Цветная, прозрачная, золотая, серебристая...



Кстати, «золотом» пленку покрывают тоже прямо здесь. В этой печке на одну сторону цветной полупрозрачной плёнки наносят алюминий, после чего она становится с другой стороны «зеркально-золотой».



Вот такой:



А на этой линии производят полистирольную пленку заданного цвета. Или белую. Или прозрачную.



Из этих прозрачных гранул получится бронзовый полистирол. Бронзовые гранулы — суперконцентрат-краситель. К пальцам технолога прилипли кусочки измельченных отходов пленки — они тоже идут в производство.



Пожалуйста, выбирайте любой цвет. Почти любой. Все зависит от того, какой концентрат засыпать в экструдер.



Итак, форма есть, пленка есть. Пора отправляться на производство. В этом одноэтажном здании производится упаковка для множества предприятий по всей стране.



Вот и один из десятка станков, который формует изделия.



Матрица устанавливается в станок вверх ногами. Вон она — темно-красная посередине, отражается в зеркальном столе. К этому столу и прижимается нож, высекая готовое изделие.



Там где надпись GN2220c — стоит матрица, там же плёнка нагревается, создается вакуум и происходит собственно формование.



Рулон с плёнкой заряжается с другой стороны.



Осталось нажать кнопку. Поехали! Этот процесс достаточно шумный — разговаривать рядом с работающим станком сложно.



Лента выходит из под матрицы со сформоваными изделиями. Обрезь заворачивается под стол, а готовые изделия попадают в руки упаковщице. Обрезь отправят в дробилку, чтобы отлить из неё новую пленку.



А вот как это выглядело раньше: В ящик устанавливалась деревянная (позже — полимерная) матрица. Удивительно, но этот агрегат закончили эксплуатировать только пару лет назад.



Вместо вакуумной формовки — семь вентиляторов.



После завершения производства матрицы попадают на склад и здесь ждут своего часа, когда заказчики запросят новый тираж упаковки.



А мы ждем, когда упаковка, разработанная в рекламном департаменте, приедет в новый кондитерский цех, заполнится замечательной продукцией и отправится на полки магазинов.

Забрать себе:


Если вам интересно воспользоваться этим практическим опытом, то подпишитесь на нашу рассылку.
Наши адресаты знают: мы не шлем рекламный спам.